13 уроків менеджменту від Procter and Gamble, дають 100% якості та безпеки

6

Одного разу я побував на заводі P&G в Санкт-Петербурзі. Переймав успішний досвід компанії по візуальному менеджменту виробництва (оперативного управління виробництвом). Справа була в далекому 2012 р.

Але і зараз, в 2018 р. більшості російських виробництв ще дуже далеко до цього рівня.

Отже, великий цех з десятками верстатів. Виробляють відомі всім одноразові станки для гоління Gillette. В цеху чистота і порядок. Всі зони промарковані.

Загальний вигляд цеху виробництва станків для гоління Gillette

Йдеш і відразу розумієш, де безпечно, а де — ні. На кожній ділянці стенд візуального менеджменту розташований. По-російськи кажучи, це дошка з графіками і цифрами, що показують ступінь виконання плану, кількість нещасних випадків і багато іншого.
За словами працівників, цей стенд прискорив процес прийняття оперативних рішень в 3-4 рази, зробив виробництво прозорим.
Тепер детальніше і з фотографіями.

1. Стенд «три в одному».

Загальний вигляд стенду візуального менеджменту

2. Біля дошки щодня проводяться наради за 5-10 хв. Не «бла-бла-бла», а з фіксацією проблем. Ось в такій формі записують проблеми. Відразу і рішення пропонують і відповідального вказують.

Сюди фіксуються дії за результатами наради

3. Існує система наставників на виробництві. Наставники це робітники з великим досвідом, які навчають новачків. До них можна звернутися за порадою і допомогою.

На стенді зазначається, хто з наставників за ким з робочих закріплений. Все обладнання пронумерована, є коротке позначення кожного верстата. Червоними або зеленими магнітами зазначається, працює обладнання чи ні і скільки на ньому працює.

Дані про роботу обладнання і наставників

4. Частина стенду присвячена рівнем ефективності обладнання. Тут вказують цільовий рівень загальної ефективності обладнання, її план і факт. У коментарях пишуть причини, чому не вдалося досягти планового показника.

Якщо ви забули, як рахувати загальну ефективність свого обладнання, прочитайте статтю «3 показника, які ПІДІРВУТЬ ефективність вашого виробництва».

Моніторинг ефективності роботи обладнання

5. Щодня відзначають кількість нещасних випадків на «хресті безпеки» (зелений колір — відсутність). Чим більше зеленого, тим краще. Якщо весь хрест буде зеленим, то навіть здалеку видно, що на ділянці з безпекою повний порядок.

Дані про безпеку і проблеми з якістю

6. Існують тонкі смужки з магнітною паперу, на яких вказані типові проблеми з якістю. При виникненні такої причини, смужка з нею кріпиться в спеціальному полі стенда. Там же вказується, на якому обладнанні виникла ця проблема. Ремонтні служби і контролери, ревізори стенд, оперативно реагують на зазначену проблему і усувають її. Шукати їх і скаржитися тепер не потрібно!

Так фіксуються причини браку бритвених верстатів

7. Існує стандарт по прибиранню і змащення кожної одиниці обладнання. Частина його виконує оператор устаткування, а частина — механік. На стенді щодня зазначається ступінь виконання стандарту на кожній одиниці обладнання.

Дані про дотримання стандартів обслуговування

8. Куди ж бережливе підприємстві без 5С? Тут, на Проктере система називається 6S. Це 5С з додатковим шостим кроком, завдяки якому виконання перших 5 кроків стає щоденною звичкою працівника. На окремому аркуші зазначаються відповідальні за утримання робочих зон в чистоті та порядку і за дотримання стандартів.

Моніторинг стану робочих місць за 6S

9. Є проблеми і пропозиції? Записуємо в окремому місці.

Місце для запису проблем і пропозицій

10. Точковий урок (one point lesson). Односторінковий урок — ситуація з двома фото або схемою, намальованою вручну. Мета — показати, як потрібно робити і як не потрібно робити якусь конкретну операцію, роботу і т. п. Короткий і простий стандарт.

Приклад односторінкового (точкового) уроку

11. Існує і міні-довідник дефектів бритвеного верстата з описом кожного дефекту і причинами його виникнення. Розміщений тут же.

Міні-довідник дефектів продукції

12. Є проста схема верстата із зазначенням назви основних вузлів і відповідальними за їх обслуговування. Зламалося щось- подивився сюди. І стало зрозуміло, як називається ця штуковина» і до кого звертатися за допомогою.

Схема верстата і покажчик відповідальних за стан обладнання

13. Цілі кожного працівника на ділянці ясні і зрозумілі. Розміщені на величезному стенді на стіні. Продуктивність — понад 85%, кількість зупинок верстата за зміну — не більше 36 шт., час між двома зупинками верстата — більше 20 хв.

Виробничі цілі кожного працівника ділянки

Сподіваюся, показаний досвід буде вам корисний. І ви обов’язково виконай його! А ваш бізнес стане ще більш охайним!

Хочете отримувати подібні матеріали в майбутньому? Думаєте, як зробити ваш бізнес бережливим? Підписуйтесь на розсилку Кайдзен від Клубу директорів. Ми допоможемо!



Дмитро Соловйов

Керівник проекту Кайдзен
В
Клуб директорів

| [email protected]

7 років досвіду впровадження Кайдзен-проектів. Сертифікований експерт в області бережливого виробництва від німецького інституту Lean Management Institut. Працював з ТОВ “ПК НЭВЗ”, ТОВ “Крафт Фудс Рус”, ТОВ “Свеза-Лес”, ТОВ “ТБМ-Південь”. Я надаю консультації по впровадженню Кайдзен.

    This author does not have any more posts.

З цією статтею читають
15 забійних фішок правильної організації робочих місць


Як кайдзен позбавив фірму від касового розриву


15 безкоштовних фішок експерта, швидко поліпшують ваші процеси


Ваш бізнес скоро помре! Ці 4 речі його врятують!


Як підняти ефективність обладнання до рівня Ford. Перший крок


Як ми за тиждень підвищили продуктивність ділянки в 4 рази



Авторизуватися для коментування: