Як ми за 1 день і 0 рублів збільшили на 80 кв. м. робочу площу цеху

5

Після успішного початкового наведення порядку (5С-акції) і опису поточного стану процесів при виробництві шафи електроживлення, я і бригада працівників дільниці приступили до додаткової очистки території ділянки.

Всі ми одягли шоломи, рукавички і вийшли «в гембу», тобто в робочу зону.

Та тут і шафи електроживлення і блоки вентиляторів і каркаси, — усміхнувся бригадир.

Я ще був складальником 2,5 роки тому, так деякі з них вже тут були. Вже іржавіють, хоч і пофарбовані, — додав він.

Ми оглянули знахідки, зробили фото «До» операції по видаленню. Підігнали кран з іншого кінця виробничого прольоту.

Виявилося, що в наших «авгієвих стайнях» було 38 шаф електроживлення (без електронної начинки), 56 каркасів силових блоків (80% місячного плану), 537 кг. всякої металевої «дрібниці». Тут були метизи, поламаний інструмент, профілі, різноманітні дверки, лючки і т. п.

Серед усього цього ми знайшли 7 справних великих вентиляторів, 1 справний шуруповерт (його вже майже 3 тижні шукали) і навіть 156 іржавих кожухів прасок, які підприємство випускає вже років 17-18.

Всі ці «скарби» ми зважили, списали і вивезли в пункт здачі металобрухту.

Те ж саме зробили і в іншому кінці ділянки.

Там «улов» був ще багатшими: 84 іржавих панелі для ізоляторів, 82 несправних ізолятора, 38 індуктивних шунтів, 317 кг. дрібних деталей, одне розбите вікно і 6 «дефіцитних» спецподдонов для транспортування великих вентиляторів.

Піддони ми очистили і відправили на ділянку, звідки до нас і привозять вентилятори.
Все здобуте і списане нами тут також було офіційно здано в металобрухт.

Перед початком «великого прибирання» ділянки

Отримано 73,3 тис. руб., вивільнено 87 кв. м. виробничої площі ділянки.

Під покладами коробів виявилася невелика ж/д платформа, площею 6 кв. м. та 18-метровий рейковий шлях для її переміщення. Ми полагодили цю систему протягом дня.

Тепер можна було без участі великого крана переміщати з ділянки на ділянку по 3-4 зібраних шафи електроживлення або інші вироби. Для цього використовували тільки маленьку кран-балку.

Раніше шафи переміщалися за 15-17 хв. (з очікуванням крана), після змін — всього за 2-3 хв.

Під час наших переміщень робочі кілька разів чіплялися ногами за якісь шланги і падали. Один з них сильно пошкодив лікоть.

Проаналізувавши призначення та положення шлангів, ми з бригадиром видалили 3 з них, а ще для двох зробили пази в підлозі і сховали їх. Це були шланги подачі стисненого повітря.

Випадків падіння і травм більше не було.

Тепер потрібно встановлювати лічильник кількості робочих днів без травм. Я на заводі в Калузі такий бачив. У них тоді вже 227 днів без травм було, — з задоволенням помітив бригадир.

Знайшли ми і проблеми з якістю.

Часто поставляються в корпусах шаф електроживлення розташування отворів не відповідало розміщення аналогічних отворів на каркасах з електронікою.

Причина в тому, що сверловщики плутали допоміжні кондуктори для розмітки отворів. Вони свердлили отвори для одного каркаса у шафи, в який встановлювався інший каркас.

Ми відвідали бригаду сверловщиков. Шість схожих один на одного безіменних пристосувань-кондукторів лежали у них у «хаотичному порядку».

Мій колега Олександр з допомогою 5С швидко вирішив цю проблему. Кожен кондуктор був промаркований, для нього було підібрано і промарковані місце постійного розміщення.
Тепер працівники не плутали кондуктори. Завжди брали потрібний і свердлили отвори без помилок. Ця проблема «пішла».

Через місяць після проекту робітники отримали 2,7 тис. руб. премії та перехідний знак якості на ділянку.

Ще ми перевели робоче місце паяльщика електронних плат з сусідньої ділянки на наш. Працівник і так належав до нашої бригади.

Тепер мені не треба по 5-7 разів на день «намотувати» за 150 м. з завантаженої візком. Так і паяні плати дуже «не люблять» тряску і можуть впасти, — зрадів паяльщик.

Так ми і закінчили цей проект.

Всі задоволені — і керівництво, і працівники.

У підсумку, за початкову прибирання (5С-акцію), опис поточного стану процесів при виробництві шафи електроживлення (картування потоку), зростання продуктивності в 4 рази і поліпшення якості кожен працівник отримав 4,3 тис. руб. премії.

Виробництво шаф електроживлення очистилося і сильно прискорився, вивільнилося понад 80 кв. м. (25%) площі для нових робочих місць.

І навіть прибуток вийшла у розмірі понад 50 тис. руб.

Які витрати в цьому проекті?

Ми витратили 3 тижні на навчання бригади і 1 день на роботу.

А ще вклали величезне бажання колективу стати ефективніше!

І більше нічого!

Прості та ефективні рішення по підвищенню якості ви знайдете в книзі «Нуль дефектів: система ZQC».

Або запросіть мене! Я вам обов’язково допоможу! Проконсультирую вас, і ми разом вирішимо проблеми вашого бізнесу!



Дмитро Соловйов

Керівник проекту Кайдзен
В
Клуб директорів

| [email protected]

7 років досвіду впровадження Кайдзен-проектів. Сертифікований експерт в області бережливого виробництва від німецького інституту Lean Management Institut. Працював з ТОВ “ПК НЭВЗ”, ТОВ “Крафт Фудс Рус”, ТОВ “Свеза-Лес”, ТОВ “ТБМ-Південь”. Я надаю консультації по впровадженню Кайдзен.

    This author does not have any more posts.

З цією статтею читають
13 уроків менеджменту від Procter and Gamble, дають 100% якості та безпеки


15 забійних фішок правильної організації робочих місць


Як кайдзен позбавив фірму від касового розриву


15 безкоштовних фішок експерта, швидко поліпшують ваші процеси


Ваш бізнес скоро помре! Ці 4 речі його врятують!


Як підняти ефективність обладнання до рівня Ford. Перший крок



Авторизуватися для коментування: